La tecnología para inspeccionar productos frescos cortados desde el campo hasta el hogar, la cocina comercial o industrial es más sofisticada que nunca.
Pero el factor humano sigue siendo igual de importante.
Los expertos dicen que los productos frescos cortados son más seguros y de mejor calidad que nunca. Entre los cursos de capacitación de la industria, los procedimientos de HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control), la tecnología de monitoreo, las auditorías, las pruebas de laboratorio (en algunos sitios) y otras medidas de seguridad, los procesadores tienen la capacidad de cumplir con las expectativas de los consumidores en cuanto a productos seguros y de aspecto y sabor frescos. .
Pero a lo largo del camino, la inspección de una forma u otra es la clave.
“Comienza con el suministro entrante”, dijo David Gombas, vicepresidente de tecnología y seguridad alimentaria de United Fresh. “No se puede hacer un buen producto recién cortado con un producto entero malo.
“Tienes que empezar con material de la mejor calidad”.
El equipo también es un factor muy importante, añade.
“La forma más rápida de perder calidad en una operación de corte fresco son los cuchillos desafilados”, dijo Gombas. “Cuanto más afilado sea el cuchillo, mejor será la calidad del producto”.
En McEntire Produce de propiedad familiar de tercera generación en Columbia, Carolina del Sur, el vicepresidente ejecutivo Tom Lovelace dijo que los principios HACCP guían el proceso de la empresa de principio a fin. Detrás de eso, McEntire ha tomado la decisión estratégica de tener departamentos y personal de calidad y seguridad separados para que los recursos no se diluyan y cada área reciba el mismo énfasis.
“Todo el proceso evalúa los puntos críticos de control y monitorea a intervalos precisos”, dijo Lovelace.
Y es un proceso que se basa en partes iguales de tecnología y personas.
“Tienes sistemas mecánicos implementados, sistemas automáticos implementados, pero son las personas las que hacen dos cosas”, dijo Lovelace. “Diseñan los pasos que se deben tomar en primer lugar. Y lo otro que deben hacer es asegurarse de que las intervenciones realmente funcionen.
“Hay pasos de verificación que deben realizarse, y los realizan humanos. No hay sustituto para personas experimentadas y altamente calificadas”.
La empresa mantiene relaciones con productores específicos que deben seguir sus "especificaciones rigurosas". Entre otras cosas, McEntire produce verduras de hojas verdes, cebollas, pimientos, tomates, repollo y zanahorias recién cortados, principalmente para el servicio de comidas en restaurantes de servicio rápido.
“Tenemos personas que visitan a los productores para verificar que cumplan con nuestros estándares”, dijo Lovelace. "Es una gran parte de lo que hacemos, tanto desde el punto de vista de la calidad como de la seguridad alimentaria".
La minuciosidad continúa durante el transporte y la llegada a la puerta de recepción. Dependiendo de dónde provenga el producto, pueden pasar hasta cinco días entre la cosecha y la llegada a las instalaciones de procesamiento de McEntire, por lo que es aún más esencial comenzar con un producto de calidad y mantener la cadena de frío.
McEntire requiere que sus productos se envíen en camiones que lleven "sellos no resellables de un solo uso" colocados una vez que se completa la carga. Si el sello se rompió al llegar, se emplea un proceso completamente diferente para manipularlo, que puede incluir el rechazo de la carga.
“El cuidado, la custodia y el control son una gran parte de nuestro programa de materias primas”, dijo Lovelace, y señaló que la empresa requiere un control de la temperatura durante todo el proceso.
Los productos se inspeccionan a su llegada, al igual que el camión en el que llegaron, para garantizar la limpieza.
A partir de ahí, la forma en que se inspecciona y maneja depende de la mercancía. Las cabezas de lechuga iceberg vienen mucho más limpias que, digamos, las hojas verdes sueltas.
“Tus líneas están diseñadas para manejar eso”, dijo Lovelace. “Hay diferentes atributos en diferentes puntos del proceso que buscas”.
La inspección por el ojo humano es un paso clave, ya que los trabajadores buscan y eliminan hojas de lechuga magulladas o defectos en cebollas o tomates, por ejemplo. Ya sea que se corte antes del lavado o viceversa, la mayoría de los productos se enjuagan varias veces. La tecnología se activa para monitorear electrónicamente el agua y los microbios.
En McEntire, todos los productos pasan por un detector de metales para asegurarse de que no haya objetos metálicos extraños antes de embalarlos para su envío.
Gombas describió lo que vio mientras observaba la producción en una importante planta de procesamiento donde se inspeccionaban todas las bolsas de lechuga a medida que salían de la línea.
“Hubo una inspección del 100 por ciento de esas bolsas”, dijo. “Cuando salía de la línea de empaque, había alguien inspeccionando (para asegurarse de que) no había nada malo con el producto”.
Algunas plantas realizan análisis microbiológicos del producto al llegar a la planta y del producto empacado antes de su lanzamiento.
Los clasificadores ópticos también han tenido un gran impacto en el proceso de inspección, particularmente desde que la tecnología láser reemplazó a las cámaras de la década de 1990 para evaluar la lechuga, dijo Rudi Groppe, presidente y director ejecutivo de Heinzen Manufacturing International y uno de los instructores de University of California Davis Postharvest. Taller de IV Gama del Centro Tecnológico.
“Están buscando vidrio, madera, metal... cualquier roedor, serpiente, partes de rana, todas esas cosas diferentes”, dijo Groppe. “Y la capacidad de detectar la clorofila fue realmente el punto de inflexión, porque en lugar de usar la imagen de una cámara, lo que busca es el color. Con la invención del láser y con la óptica LED… pueden determinar el nivel de translucidez.
“La tecnología de la cámara diría que va a ser un buen producto. Con el láser y computadoras de alta velocidad, puede sentir el color y, por lo tanto, distinguir entre, digamos, una hoja de lechuga verde y un trozo de vidrio verde.
Groppe estima que entre el 60 y el 70 por ciento de los procesadores actuales utilizan equipos de clasificación óptica. McEntire es uno de ellos.
Sin embargo, Groppe cree que la próxima frontera para la tecnología de clasificación sería mitigar las pérdidas posteriores a la clasificación para los procesadores mediante la ejecución del producto rechazado a través de un segundo ciclo de clasificación.
“Digamos que si está ejecutando una línea a 6,000 libras por hora y puede tener cinco líneas, con una tasa de rechazo del 10 por ciento, eso es una gran cantidad”, dijo Groppe. “Podría estar quitando bastante material bueno con lo que percibe como malo”.
Bjorn Thumas, director de desarrollo de marketing/alimentos de TOMRA, dijo que el clasificador láser de caída libre Nimbus y la cámara basada en correa y el clasificador láser llamado Genius de su empresa tienen la capacidad de integrar un módulo de clasificación de tres vías. Con dos módulos eyectores, permiten que los procesadores creen flujos de rechazo separados.
“Las pistolas de aire de alta velocidad y precisión eliminan productos fuera de especificación y materiales extraños en dos pasos”, dijo. “En algunos casos, el segundo flujo de rechazo se clasifica por segunda vez”.
Hasta ahora, los procesos de tres vías y de reclasificación se están aplicando principalmente a las judías verdes.
Sin embargo, sea cual sea el proceso, la inspección para preservar la calidad y la seguridad en cada paso es la base de un programa de corte fresco seguro y exitoso.
“A mis clientes no les importa que esté tratando con una materia prima variable. Esperan que yo maneje eso”, dijo Lovelace. “Esperan que sea perfecto cada vez y es nuestro trabajo lograr que sea así”.